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铝阳极氧化电解着色生产怎么减少着色缺陷?

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铝阳极氧化电解着色生产怎么减少着色缺陷?

发布日期:2019-06-28 编辑:金沙官网 点击:

       随着铝加工工业的蓬勃发展,铝表面处理已成为铝加工过程必不可少的重要生产环节。铝制品经过表面处理之后。耐磨、耐蚀、耐光照、耐气候等性能都有很大提高,更重要的是可以着上各种美丽鲜艳的色彩。由于其它构成装饰的各种建筑物,日用铝制品,工艺美术品,装饰品,家具用品等美观大方。适应时代美感的要求,因而铝材的应用价值大为得高。为了装饰和提高铝材表面性能,在铝材氧化膜上进行着色处理,常用的方法有电解着色法、化学着色法、自然着色法等。在实际生产中由于人员、工艺、设备、操作等存在差异,每批的产品色差也会存在一定的差异,产生不同的质量缺陷,在特定的介质下,色泽的深浅是由金属粒子沉积量来决定,而与氧化膜的厚度无关。铝材电解着色的色差的产生,与着色机理、氧化膜的厚度的均匀性及结构与电解着色速度有直接关系。

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       铝材着色的缺陷大体上有以下几种情况:色浅、色差、染不上色、白点、露白、染色发花、逃色等。如何解决这一问题,确保每批产品的色差保持一致,并在双方确认的偏差范围内,以满足消费者的要求。这就要求生产企业,在对型材进行电解着色表面处理时,加以研究和防范。以下是在阳极氧化电解着色生产工艺中常见的质量缺陷和处理方法:要着色均匀稳定并把色差控制在一定的范围内,减少着色缺陷的产生,在实际的生产过程中,先在加强阳极氧化工艺操作的控制,在操作时注意以下几方面的要求。

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       在阳极氧化的型材进入着色槽时必须保持较大的倾斜度,并放置在两极中间,确保左右极距相等。同时控制上料绑料面积,每挂料总表面积大不超过44m2。检查槽液浓度,是否符合工艺要求。送电着色时,行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开,并静置0.5~1分钟后才能送电着色。同一种颜色的着色电压必须相等,在着色前预先调整好电源电压。着色结束时,必须马上起吊,尽快流尽槽液,尽快转移至水槽水洗,不可在着色槽中停留,严格控制空中起吊时间,充分洗净型材内孔中的酸液后,才能用色板比色,比色时,掌握型材色略深于样板色。当颜色太浅时,重新放入着色槽通电补色,当颜色太深时,重新放入着色槽(不通电)或氧化槽后面的酸性水槽褪色。由于金黄色不能褪色,设定着色时间时不宜过长。着色后的型材应经二级水洗充分洗尽酸水后,才能进行电泳或封孔处理。

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       加强染色前的冲洗,工件由阳极氧化槽中取出后要充分冲洗,特别是工件的狭缝,盲孔等处,否则残余的酸、碱在染色过程中会缓慢流出来,使染色溶液的pH值偏离正常范围,并使残留酸碱部位表面的色泽与洁净部位有明显差别,甚至腐蚀氧化膜而显示白色。阳极氧化后即染色,工件经阳极氧化后要马上染色。若工件阳极氧化后在空气中暴露时间过久膜层孔隙即会缩小,并有可能沾上污物,导致染色困难。若因染色槽过小,需分批染色时,应把待染色件浸泡在干净的水中。染色时工件不可重叠,染色时工件不可重叠,尤其是平面部位,否则由于重叠部位被遮盖而形成阴阳面。加强染色后的冲洗,工件表面若不冲洗干净,留有残余颜料将会污染组合件。


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